Повече сгъстен въздух с по-малко енергия за ZF-амортисьорите – благодарение на оползотворяването на отпадната топлина
Неефективна станция за сгъстен въздух и голямо количество неизползвана енергия. За Мануел Баумгартен от ZF Friedrichshafen в Айторф тези причини бяха достатъчни, за да смени своята стара инсталация за сгъстен въздух. Малко търпение, както и индивидуалното решение на KAESER помогнаха да се намалят разходите и разумно да се използва отпадната топлина.
По-ефективно от това не може да бъде. Прилежно закрепените схеми към бойлера на инсталацията за сгъстен въздух KAESER говорят сами за себе си. Те са поставени лично от Мануел Баумгартен, директор по поддръжката на филиала в Айторф, където ZF Friedrichshafen AG произвежда своите амортисьори. Всеки, който влиза в това помещение, може да научи точно колко ефективно и икономично работи инсталацията. Също така всеки може да се запознае с това как е изглеждала преди инсталацията, преди да бъде инсталирана жълто-черната инсталация на KAESER. Съвсем бързо става ясно, че инсталацията е "рожбата" на Баумгартен.
През 2010 г. тук е изглеждало като в машинното отделение на стар параход по Мисисипи.
Причината за това беше старата инсталация за сгъстен въздух. Едно сборище от различни компоненти, които в продължение на 35 години последователно са били допълвани. Въпреки че инсталацията още работи, Баумгартен знаеше: технологичният живот на тази инсталация бе приключил. Тя беше остаряла и разхищавала големи количества енергия. Но как да убеди своето ръководство за инвестиция, оценена на шестцифрено число? Има само един начин: трябва всички да са убедени, че тя ще се самоизплати.
Беше толкова шумно, че човек не можеше да чуе собствената си дума. Беше и много топло, дори през зимата не се издържаше дълго.
Каквото и да се случва, само да не се прекъсва производството!
От Айторф ежедневно излизат 30 000 амортисьора, а на годишна база те са седем милиона. Всичко това от три производствени линии. Производствени линии, които не спират дори и през нощта. Само в почивните дни производството спира,за да започне отново в неделя вечер. Всяко прекъсване на производството коства наистина много пари. Електротехникът Адолфс не беше единственият, който таеше съмнения и беше скептичен: Възможно ли е да се осъществи подобна замяна на компресорната система по време на нормалната работа на производството? Но не можеше да се продължи по старому, това бе риск, който трябваше да се поеме.
Кой смее да поеме предизвикателството и да го изпълни?
След като решението за смяна беше взето, възникна въпросът да се намери доставчик, който може да изпълни тази задача. Една отлична възможност за KAESER.
Дипл. инж. Норберт Хагес, технически консултант на KAESER филиала в Бохум, се зае с предизвикателството. След няколко първоначални разговора Хагес очерта причините, които открояват KAESER от конкурентите и които описват ясни ползи за клиента.
Предложеният от него модел със SIGMA AIR UTILITY покриваше всички изисквания за гъвкавост и минимизиране на риска. Освен това се гарантира надеждност на снабдяването и минимални спирания на производствения процес. "Това беше едно добро начало", спомня си инженерът на KAESER. Но клиентът изискваше повече. Няма ли начин за разумно оползотворяване на отпадната топлина? Норберт Хагес имаше поле за размисъл.
Оползотворяване на отпадната топлина – това е безплатна енергия.
Предложението на KAESER се прие добре. Използването на отпадната топлина е не само екологично разумно, но и икономическият фактор не е за подценяване. Но ще бъде ли достатъчна отпадната топлина, за да загрява посочената от Баумгартен степен на почистване на амортисьорите на постоянните 60 °C?
Идеята беше просто много добра, за да не бъде приложена. Но за това беше необходимо решение.
Цялостна подмяна на оборудването – без спиране на производствения процес.
Най-накрая обаждането от Айторф: "Г-н Хагес, желаем да изпълним проекта с KAESER."
Но просто замяна на инсталациите за сгъстен въздух нямаше да бъде достатъчна. Цялото помещение беше изпразнено и основно ремонтирано.
Бяха монтирани пет компресора и четири хладилни изсушителя. Бяха положени тръбопроводи и неръждаеми тръби, които отвеждат топлата вода до ваната за почистване. Освен това специализирана фирма осигури хидравличното изравняване и настройката на датчиците за помпите и температурата, както и оптимизирането на топломера.
Блокът за управление и един трипътен клапан бяха инсталирани, за да поддържат постоянна температура от 60°C във ваната за почистване. В случай на недостатъчно количество топла вода на разположение, щеше да се включи газовото отопление. Така бе заложено по проекта.
След инсталирането на цялото оборудване всичко функционираше безупречно. Само системата за оползотворяване на отпадната топлина не искаше да работи съвсем правилно. Мануел Баумгартен и Норберт Хагес бяха разочаровани. Вместо очакваните максимални 76 % бяха достигнати само 45 % електрическа енергия, която може отново да се използва. Дори измерванията за по-дълъг период от време не показаха нещо различно. Без значение колко фино се регулираше и настройваше инсталацията, нищо не се променяше. Възможно ли беше резултатите да не са верни? И ако да, на какво се дължеше това?
Намерена и отстранена грешка.
След няколко седмици на обмисляне на възможни решения на проблема дойде и спасителната идея. Измерванията бяха извършвани малко преди едно тръбно коляно, където топлата вода се смесваше със студената. Така се създаваха нежелани завихряния, които изкривяваха резултатите от измерванията. Източникът на грешката беше премахнат! "Човек не спира да се учи", казва Норберт Хагес. "Не е достатъчно само да се монтира една инсталация. Всичките ни инсталации са индивидуални решения. Изключителни резултати не се постигат без изключителни усилия."
Усилията се увенчаха с успех.
Междувременно всички измервания дават коректни резултати. Като цяло се постигна оптимален градус на топлинна рекуперация. "Това може да се види", казва г-н Хагес. Дипломираният икономист-инженер Баумгартен също е радостен: "Ние икономисваме 114 000 € енергийни разходи на година, само защото инсталацията работи така ефективно. Тук се добавят още 34 000 € от оползотворяване на отпадната топлина. Това е топлина за 40 еднофамилни къщи на година. Плюс 25 000 € разходи за техническо обслужване. Сумарно това не е никак малко."Макар че компресорите рестартират работа половин час по-рано в неделя вечер, за да се загрее предварително почистващата вана до необходимата температура, ZF икономисва значителна сума само от това.
Също така впечатляващи са икономиите на CO2. Ако предположим, че коефициента на преобразуване е 1667 KWh на тон CO2, то икономията на ток (760 000 KWh) заедно с ползваната отпадна топлина (960 000 KWh) дават намаляване на емисиите на CO2 от приблизително 1000 тона на година.
Това е постижение за пример. Инвестициите отдавна са напълно възвърнати. Мануел Баумгартен има право да се гордее. не на последно място, защото това беше един предизвикателен проект с много високи изисквания, което от своя страна изискваше от всички участници съответна доза постоянство. "Пет години – друг доставчик на сгъстен въздух сигурно би се отказал", споделя в резюме "Mr. Contracting", както наричат Баумгартен във фирмата. И след това се усмихва: "Но ние не се предадохме. За наш късмет – и за този на KAESER."
Достъп до продуктите тук
Повече сгъстен въздух с по-малко енергия за ZF амортисьорите